Voilà une question sur laquelle se sont penchés bien des techniciens… car il peut être intéressant de récupérer le verre contenu dans les mâchefers résultant de l’incinération des ordures ménagères…Binder + Co, spécialiste de la conception de technologies dédiées à la préparation des matériaux afin d’optimiser la récupération et le recyclage du verre a mis au point une technique qui risque de faire parler… En bien, cela va de soi !
Afin de valoriser les ordures ménagères produites par les 430 000 habitants de la capitale slovaque, la municipalité de Bratislava a mis en service, en 1992, avec l’aide de entreprise de collecte et de traitement des déchets OLO a.s., une usine de traitement des ordures. Les années ont passé, et l’incinération des ordures ménagères reste de mise : chaque mois, les 9 000 tonnes d’OM générées par les habitants de la commune sont collectées pour être incinérées et valorisées… via un traitement à 850 °C, de près de 22 tonnes/heure de déchets, tout en produisant une puissance électrique de 6,3 MW, dont 4,6 MW sont injectés dans le réseau électrique public, le dernier tiers étant utilisé pour l’exploitation de l’installation. Les résidus solides d’incinération de cette unité de traitement, autrement dit les mâchefers, étaient utilisés jusqu’à ce jour pour le confinement des décharges.
Binder + Co AG a conçu, en coopération avec Edelvent, spécialiste des systèmes de ventilation en Slovaquie, un site ultramoderne de récupération et de valorisation du verre, dont l’installation a été achevée en janvier 2011 ; elle a été livrée à l’entreprise de collecte et de traitement des déchets, OLO, récemment. La technologie mise en œuvre permet de récupérer du verre usagé pur à partir des mâchefers d’incinération, le verre étant ensuite réutilisé comme matière première recyclée dans des verreries de Slovaquie.
Belle association de compétences que celle-ci : les installations techniques pour la récupération du verre, comme le système de tri, le crible, le sécheur à lit fluidisé, le système de lavage à sec ainsi que les convoyeurs, sont du matériel Binder+Co, l’unité centrale de dépoussiérage étant fournie par Edelvent. L'unité est à même de triater 25 tonnes par heure...
Concrètement, l’usine d’incinération produit 8 t/h de résidus solides contenant environ 20 % de verre. Le mâchefer récupéré via la grille du four de l’incinérateur est refroidi à environ 40 °C par une trempe à l’eau de process avant d’être acheminé dans un silo intermédiaire par un convoyeur. Le silo de chargement de l’installation de récupération du verre est alimenté en mâchefer refroidi par une grue.
Dans un premier temps, le mâchefer à l’état brut est acheminé, après extraction des matériaux ferreux par un séparateur magnétique au-dessus de la bande transporteuse, jusqu’à la machine spéciale de criblage Bivitec (qui dispose d'une surface utile de 6,5 m² par étage). A l’étage supérieur équipé d’une grille à barreaux, les résidus de grande taille, autres que le verre, sont extraits. Quant aux agrégats fins d’une granulométrie de 0/7 mm, ils sont séparés à l’étage inférieur via des toiles de tamisage en PU flexible. Les caractéristiques fonctionnelles du système de criblage Bivitec sont parfaitement adaptées pour s’acquitter de cette tâche : les panneaux de criblage dynamiques évitent le gougeonnage des toiles, assurant ainsi une séparation efficace. Des machines de criblage traditionnelles pourraient difficilement faire face aux contraintes techniques de l’installation : difficulté de tamisage du mâchefer, forte teneur en humidité de 15 % et finesse des coupures (7 mm).
Le grain moyen obtenu lors du criblage contient jusqu’à 50 % de résidus de verre et possède des caractéristiques de granulométrie optimales pour un traitement ultérieur. La teneur en humidité de 15 % est ramenée à 1 % lors de l’étape suivante du processus. Le sécheur à lit fluidisé Dryon présente de nombreux avantages par rapport aux autres systèmes de séchage à tambour généralement utilisés : d’une part, le mâchefer est séché et refroidi en une seule étape, réduisant ainsi la surface requise pour assurer l’ensemble des opérations. D’autre part, le séchage à lit fluidisé offre une très bonne tenue à l’usure, et les coûts d’exploitation du procédé sont limités en raison de sa faible consommation d’énergie.
Le matériau souillé par la poussière et les matières adhésives est nettoyé lors d’une deuxième étape par un procédé de lavage à sec. Les pales du convoyeur dans le système de décollage des étiquettes assurent l’enlèvement par abrasion des matières collantes et des poussières contenues dans les débris de verre. Le grain fin ainsi obtenu, d’une granulométrie inférieure à 7 mm, est criblé dans les distributeurs vibrants.
Le produit pur en matière dure est alors acheminé vers l’unité de criblage tous métaux qui est équipée d’un séparateur magnétique sur bande transporteuse et d’un séparateur à courant de Foucault pour pouvoir extraire les métaux ferreux et non ferreux contenus dans les résidus d’incinération.
L’étape finale de séparation passe par la machine de tri optique Clarity. Sur une largeur de tri de 1400 mm, les débris de verre qui se trouvent dans la matière résiduelle de type « briques recuites » font l’objet d’un tri positif. Jusqu’à 3 tonnes de verre usagé pur peuvent ainsi être extraits par heure.
L’adoption de nouvelles dispositions légales, la diminution des capacités disponibles dans les décharges et la volonté d’augmenter la rentabilité des installations de préparation des matériaux favorisent l’émergence de nouveaux concepts d’installation, comme pour l’extraction du verre dans les résidus solides d’incinération. Binder+Co AG dispose d’une technologie reconnue dans le domaine du tri du verre, mais aussi de systèmes de préparation des matériaux (lavage à sec, séchoir industriel à lit fluidisé), à haute efficacité énergétique et à faible consommation en ressources naturelles.