Tournesol : une nouvelle manière d’envisager le recyclage
Après six années d’expérimentation, le programme de recyclage mis au point par Forbo Flooring Systems, un industriel spécialisé dans la production de linoléum et des sols textiles, tourne rond. Le recyclage est effectif, grâce à un système clef en mains…
Engagé dans la voie de la récupération depuis 2009, Forbo Flooring Systems a mis au point le programme de recyclage Tournesol minutieusement élaboré après 6 années d’expérimentation au plus proche des professionnels. L’entreprise partenaire de ce programme trie et récupère parmi ses chutes de pose, toutes celles des revêtements 100 % PVC compact ou sur mousse, souple ou semi-rigide, en les déposant dans des sacs plastiques de 240 l (environ 25 kg de chutes) fournis au préalable. Une fois les sacs de chutes remplis, ces derniers sont rassemblés dans des “big bags” de 1 m3 ( jusqu’à 250 kg) également fournis, dont il convient de s’assurer de la fermeture. Un simple appel auprès du service Tournesol, et l’enlèvement est organisé !
Les différentes situations (et donc contraintes) possibles, ont permis d’adapter l’offre de service aux réalités du terrain : accessibilité au chantier difficile, périmètre de chantier très limitée, non-respect des consignes de tri sur chantier, zone de collecte non surveillée,etc.
Après des échanges préalables, une convention de partenariat est signée entre l’Entreprise et Forbo Flooring. Dès la signature, la formation des équipes et la livraison du matériel de collecte sont déclenchées. L’entreprise peut alors commencer à collecter les chutes de pose. Les volumes de stockage atteints, l’enlèvement des chutes ainsi rassemblées s’organise sur simple demande auprès du service ad hoc. Les chutes sont alors recyclées pour entrer dans la fabrication de nouveaux produits. A la fin de l’année, l’industriel établit un bilan pour chacun de ses clients partenaires et délivre une attestation faisant figurer les quantités recyclées, ce qui incitera chacun à recommencer d’année en année...
Si on a bien compris la démarche, reste à savoir pourquoi ça marche auprès des professionnels de la pose de ces revêtements : les économies réalisées sont évidemment au rendez-vous puisqu’avec ce schéma, adieu les frais de location et de rotation des bennes à disposition par les opérateurs des déchets et des coût de traitement de ces rebuts. C’est sans compter l’image de marque commerciale : « on participe au développement durable »… et que le service proposé par le producteur de ce srevêtements de sols propose du clé en main : il gère la mise à dispo du matériel pour massifier les quantités, s’occupe de la logistique liée à l’enlèvement, puis du broyage et du recyclage.
Chacun y trouve son compte, qu’on se rassure : ces chutes de pose sont broyées, puis acheminées dans l’usine puis recyclées dans le cadre de la fabrication de nouveaux produits. Puis, on assiste à un retour triomphant de ces derniers sur le marché : les dalles Flotex contiennent 59 % de matières recyclées, les sols textiles Tessera plus de 50 %, le Marmoleum en incorpore quant à lui 43 %. Parce qu’il est clair que la logique de l’industriel est basée sur une analyse du cycle de vie de ses produits, visant à réduire ses consommations de matières vierges, diminuer son impact environnemental en proposant des produits éco-conçus (la fabrication en elle-même est pensée pour minimiser le taux de chutes, lesquelles sont réintroduites en amont dans le process.
Avec 50 millions de tonnes de déchets produits chaque année, le bâtiment pèse lourd en qualité de production de déchets, ce qui rend la démarche entreprise tout à fait intéressante (surtout au moment où les artisans vont devoir récupérer leurs déchets et les remettre à la disposition des distributeurs (cf le décret d’application du 10 mars dernier, de la loi du 17 août 2015 qui vise la valorisation de 70 % des déchets du secteur du bâtiment et des travaux publics d’ici à 2020)...