Rouge-Gorge : récolter les fruits du recyclage
La société Rouge-Gorge est une marque de melons très connue par les clients de la grande distribution ; sur son site de Thouars, elle en produit tous les ans entre 15 000 et 18 000 tonnes (pour une production totale sur toute la France de 35 000 tonnes). Cette culture nécessite énormément de plastique agricole : en paillage, les films réchauffent le sol et protègent les fruits de l’enherbement et des ravageurs ; en tunnel, le plastique sert à obtenir un "effet de serre". Or, depuis 1992, les agriculteurs ont l’obligation d’orienter les plastiques usagés vers une filière de recyclage, l’incinération et l’enfouissement étant interdits. Rouge-Gorge a donc instauré une logistique de collecte et de transport qu'elle a décidé de confier à Sita...
Située à Landemont (Maine-et-Loire, 49), Général Recyclage est une filiale du pôle d’expertise Sita Recyclage. La société recueille chaque année 20 000 tonnes de plastiques agricoles en polyéthylène basse densité (PEBD) qu’elle transforme en granulés revendus à l’industrie de la plasturgie pour refaire des films et des sacs plastique. Le gisement des plastiques agricoles est intéressant car il est mono-matière et suscite une conjonction d’intérêts : le producteur de melon doit orienter son plastique usagé vers une filière de recyclage, et le recycleur est intéressé par des volumes importants composés d’une même matière.
De juin à octobre, en saison de récolte, un camion doit pouvoir intervenir dans la journée pour débarrasser une exploitation de ses plastiques. Cette organisation est sous l’entière responsabilité de Général Recyclage. L’enlèvement s’effectue aujourd’hui à coût zéro du fait de la hausse des matières premières. Général Recyclage est idéalement placée au milieu d’une grande région de maraîchage : les groupements de producteurs de la région nantaise (mâche, muguet...) ne sont pas très loin. Ils représentent à eux seuls un gisement de 4 000 tonnes.
A la sortie du champ, le plastique maculé de terre est mis en botte grâce à des enrouleurs. Les camions interviennent soit pour embarquer ces bottes, soit pour charger des caissons regroupant le plastique de plusieurs champs quand ceux-ci sont difficiles à atteindre ; 50 camions sont mobilisés pour la saison. Arrivé à l’usine, le plastique est prélavé, déchiqueté, passé en centrifugeuse puis dans un trommel pour le rendre parfaitement propre. Après séchage, il est chauffé à 180°, son point de fusion. La matière est ensuite transformée en granulés réutilisables par l’industrie. L’usine fonctionne 24h/24, 330 jours par an. Ce produit est aujourd’hui recherché par l’industrie de la plasturgie, car il est proposé à un prix attractif tout en répondant aux exigences de qualité.