Touchée par la crise de l'acier, la filière des ferrailles est confrontée à un certain nombre de difficultés ; pour autant, les entreprises dont c'est la spécialité que de procéder au recyclage de ces matières et autres VHU se doivent de braver l'adversité mais aussi de préparer leur avenir, le ministère de l'environnement n'étant pas allergique à l'idée de créer un éco-organisme dédié aux VHU, quand par ailleurs, les déchets ultimes sont de plus en plus coûteux à enfouir, sans compter que la directive européenne a fixé des objectifs ambitieux en matière de recyclage automobile. GDE, qui ne fait pas exception à cette règle fondamentale, que de devoir recycler l'essentiel de chacun des véhicules qui parvient sur ses sites, ouvrait les portes de son site historique, à Roquencourt, près de Caen, ce 11 octobre...
A l'époque où Guy Dauphin en personne dirigeait l'entreprise, le site de Roquencourt était irréprochable et faisait office de référence dans son domaine d'activité ; les années passant, l'entreprise a grossi, mais le site historique de l'entreprise n'a jamais failli à sa devise : investir, afin de rester dans la course.
Si depuis quelques années l'entreprise familiale est passée sous le giron d'Ecore, créé en 1993, un groupe qui collecte, traite valorise, recycle et revend de la matière recyclée via de nombreux sites répartis dans le monde, GDE reste, en tant que telle, une entreprise qui pèse lourd sur le territoire français pour tout ce qui touche au recyclage de la ferraille et des VHU...
On compte en effet environ un million et demi de véhicules mis hors circuit en France, chaque année : Derichebourg capte 30% de ce gisement, GDE 20 % (le groupe recycle environ 200 000 véhicules par an), et Galloo 10%, ce qui place Guy Dauphin Environnement au second rang du palmarès français, via ses sites principalement implantés à l'Ouest, à l'Est et dans le couloir rhodanien.
Pour en revenir au chantier situé au sud de Caen, sur la route de Falaise, il occupe 260 personnes qui travaillent sur un site de 38,5 hectares. Outre le recyclage des ferrailles et VHU, le site récupère des RBA, des résidus de broyage automobiles, provenant de ses quatre sites de broyage implantés en France, où sont traitées les carcasses de VHU avant d'être acheminées vers les aciéries électriques.
Au total, environ 210 000 par an de ces résidus parviennent sur le site où des investissements ont été mis en œuvre afin de mettre en place des lignes dédiées à la valorisation des batteries usagées, des pare-chocs, des câbles électriques, dont on extrait évidemment les métaux, mais également les matières plastiques recyclables, que l'on prépare via une unité pilote opérationnelle depuis 3 ans, afin qu'elles soient réinjectées dans l'industrie de la plasturgie : il ressort de ces opérations de tri et de valorisation, trois familles de plastiques, soit 60 tonnes par mois.
« Nous avons investi 12 millions d'euros dès 2010 dans une ligne de traitement des batteries de véhicules. 18 millions d'euros en 2012 dans une ligne de traitement de résidus de broyage lourds (constitués de bois, caoutchoucs, métaux non ferreux, minéraux, et matières plastiques) et 45 millions d'euros dans une ligne pour résidus de broyage légers (composés de mousses, plastiques, textiles, et bois) », a exposé Philippe Chemineau, directeur du développement du groupe. Soit 75 millions d'euros depuis 2010...
Une fois ces opérations effectuées, restent, encore, des déchets ; l'enfouissement dans les règles de l'art s'avérant de plus en plus onéreux, l'entreprise s'est lancée, comme d'autres de ses confrères recycleurs, dans la production de combustibles de substitution, dont on sait ô combien l'industrie cimentière est friande pour autant que le CSR soit de qualité.
D'où l'idée de mettre au point un process visant à aller plus avant afin de recycler davantage ; du prototype qui résulte des travaux de recherche mis en œuvre, il ressort une production de pellets de mousse, dont le recycleur certifie qu'ils ont le même pouvoir calorique que le charbon. Non seulement ce combustible de substitution conviendrait parfaitement aux cimentiers (qui acceptent de les acheter), mais cette production (d'environ 15 000 tonnes par an) permet à l'industriel de limiter d'autant son taux d'enfouissement, et de dépasser celui prévu par la directive européenne en matière de recyclage des VHU, puisque l'entreprise table sur un taux de recyclage de 96,1% pour cette fin d'année 2016.
Restent donc un peu moins de 4% de déchets ultimes : « nous avons consacré plusieurs dizaines de millions au cours de ces dix dernières années afin d'en réduire progressivement les tonnages », a complété Philippe Chemineau, convaincu qu'il est impératif d'innover encore, pour apporter de la valeur à cette dernière fraction de déchets.
Des verrous technologiques subsistent quant à la fraction résiduelle (les derniers 4% de déchets ultimes) composée de particules de métaux non ferreux, textiles, caoutchouc, polypropylènes, ABS, PVC et bois : par des phénomènes électromagnétiques, les particules se collent ou se rejettent, et ce sera sur ce terrain que la R&D sera menée. « Il s’agira pour nous de poursuivre sur la voie de la séparation afin de produire davantage encore de combustibles de substitution. Nous escomptons parvenir à un résultat significatif dans les 5 à 6 ans à venir », poursuit Philippe Chemineau.
L'objectif avoué étant de flirter avec le zéro déchet, l'industriel a d'ores et déjà budgété 12 millions d'euros (sans aide extérieure ou autres subventions) sur les quatre ans à venir, au service de la R&D pour y parvenir... Dès lors que le but sera atteint, nul doute que l'entreprise qui aura démontré sa capacité à innover, confortera sa place de numéro 2 français en matière de recyclage des ferrailles et VHU, tout en redorant son image...