DEEE : Terecoval ne craint pas le froid

 Installée sur 34 000 m², à La Chambre, au cœur de la Maurienne en Savoie, la société Terecoval ne s'endort pas sous ses lauriers, au contraire. Modernisée depuis 2007, elle traite près de 1000 GEM froid par jour, provenant de 19 départements, utilise pour ce faire un procédé allemand breveté et éprouvé depuis 15 ans, qui assure la dépollution des réfrigérateurs et congélateurs en fin de vie, et la valorisation de plus de 95% de leurs composants...

 Terecoval a débuté son activité en février 2003. Sélectionnée par Eco-systèmes dès 2006 comme prestataire pour dépolluer et recycler les réfrigérateurs, climatiseurs et autres congélateurs parce que spécialisée dans la gamme du froid, l'entreprise s'est considérablement développée dès 2007 (moyennant un investissement de 3,5 millions d'euros pour la mise en place de l'outil industriel), pour devenir une PME très dynamique (elle a d'ailleurs « fêté » son millionième frigo en 2012) et source d'empois dans la vallée de la Maurienne, en Savoie. Elle est aujourd'hui responsable du traitement des gros GEM froids d'origine ménagère ou professionnelle, provenant de 19 départements des régions Rhône Alpes, Auvergne, Limousin, Bourgogne et Centre...

 Certifiée Iso 9001 (2008), Iso 14001 (2004) et OHSAS 18001 (2007), Terecoval qui dispose d'une capacité de traitement de 14 000 tonnes de ces DEEE /an, fait aujourd'hui figure de référence en matière de dépollution et de valorisation du gros électroménager froid en fin de vie, et donc de traitement de DEEE. Dirigée par Christian Blanc, l'entreprise qui emploie 37 collaborateurs (dont 10 sont en insertion sociale par l’économie), traite 10 000 tonnes de ces matériels (soit environ 250 000 unités) : « c’est un enjeu non négligeable car les appareils de froid contiennent des gaz fluorés qui, s’ils ne sont pas correctement traités sont dangereux pour la couche d’ozone avec un fort impact sur le réchauffement climatique. Un réfrigérateur ou un congélateur dépollué au sein de la filière agréée permet d’éviter l’émission d’1,24 tonne de CO2 dans l’atmosphère et de recycler plus de 83% de ses composants. En 2014, Eco-systèmes nous a confié 198 000 appareils ; leur traitement dans le respect des normes en vigueur a généré une économie totale de 245 520 tonnes de C02», a rappelé Christian Blanc, lors de la visite guidée organisée en marge du dernier congrès annuel Amorce (qui organise comme chaque année, sa journée dédiée à la REP ce 10 février, à Paris).
300 euros la tonne ; tel est le montant qui est facturé pour le coût du traitement alors que les DEEE sont rachetés à 200 euros/tonne. « Certes, la matière appartient à l'éco-organisme. Cela dit, si Eco-systèmes ne nous avait pas confié des tonnages de D3E sur lesquels il est nécessaire de capter le gaz, l'entreprise telle qu'elle existe aujourd'hui n'existerait pas »... Un nouvel appel d'offres est en vue. Si l'éco-organisme « nous confie sufisamment de tonnages à traiter, on pourrait envisager de nouveaux investissements afin de modifier l'outil et le rendre encore plus performant »...

 De fait, l'activité de l'entreprise permet de récupérer environ 70 tonnes de gaz CFC, 40 tonnes d'huile de compresseur chaque année, autant de susbtances qui seraient nocives à l'environnement si elles n'étaient pas correctement captées ...
C'est bien parce que chaque étape est pratiquée dans les règles de l'art, que chaque employé applique les consignes avec rigueur, que le site s'est rapidement vu octroyer le Weeelabex, une certification de niveau européen, lequel a été renouvelé en mai 2015 jusqu'en mai 2017: Terecoval a été au demeurant, le 1er site à avoir bénéficié de cette certification en France pour le traitement des appareils de froid, une reconnaissance du travail bien fait, qui réchauffe évidemment le cœur du dirigeant et de ses collaborateurs ...

 Pour ce qui est du process mis en œuvre, il se déroule en quatre phases, et utilise un procédé allemand : identification, dépollution, traitement, séparation...
On commence évidemment par réceptionner la marchandise qui arrive sur le site en bennes ou en semi-remorques. A la suite de quoi, chaque appareil est identifié par type de gaz contenu dans le moteur, et par type d'isolant utilisé (laine de verre pour les anciens modèles, mousses pour les plus récents). A ce stade, il est dépouillé de ses plaques de verre, de ses baguettes en PVC, de ses câbles électriques, et de divers déchets pouvant s'y trouver. L'appareil est alors prêt à passer sur la chaîne, à être démantelé peu à peu.
La phase dépollution étant semi-automatisée, le GEM est positionné à l'aide d'un basculeur, ce qui facilite le prélèvement des compresseurs, des huiles et gaz contenus dans le système réfrigérant.
Le gaz sera liquéfié, puis conditionné en bonbonne, les huiles seront épurées puis conditionnées en cuve, ces deux composants partant ensuite vers des filières spécifiques afin d'être valorisés.
Puis, l'appareil est débarrassé de son moteur et du cuivre apparent : à ce stade, le GEM est prêt à être broyé, avant que les différentes matières composant la carcasse ne soient séparées finement afin que chacune d'elles puisse passer du stade de déchet à celui de matière première recyclée, puis être « consommée » par les industries transformant la ferraille, les métaux ou encore les plastiques...
Cette phase est orchestrée par un « système de cinq unités de broyeurs/déchiqueteurs, installés en atmosphère confinée : un broyeur à marteaux frappent les fractions solides afin d'en prélever les mousses adhérentes, un overband récupère les aluminiums. Les gaz qui se dégagent des mousses isolantes sont captés, liquéfiés et conditionnés tandis que les gaz liquides suivent eux également un filière de traitement adaptée. A la suite de quoi, un système de souffleries et de tables de séparation affine le le tri des matières à savoir les mousses en PU (qui seront mises en poussières, puis compactées et incinérées), les plastiques en mélange (ABS, polystyrène, ...), les métaux ferreux et la ferraille... Les condensateurs sont détruits car ils contiennent du PCB. Mais au final, c’est plus de 95% du frigo qui est ainsi revalorisé avec ce procédé », explique le dirigeant de l'entreprise.
A l'avant veille de la journée REP d'Amorce, il est réconfortant de savoir que sur le terrain, il n'y a pas que des margoulins (les déchets électriques et électroniques faisant souvent la Une, en raison de trafics), et que tous les DEEE ne sont pas "mal traités", au contraire...