Aprochim : 1er prix des Trophées des Technologies Economes et Propres 2006
Il s'agissait de la 14 ème édition des Trophées des Technologies Economes et Propres organisés par l'Ademe, en collaboration avec le magazine « Industrie et Technologies ». L'objectif est de distinguer des entreprises ayant développé pour ses besoins propres un procédé ou un équipement industriel innovant, pemettant de réduire les consommations d'énergie et/ou les pollutions. La remise des prix qui a eu lieu avant-hier dans le cadre du salon Pollutec a mis à l'honneur les sociétés Aprochim, Sanden, Verrerie du Languedoc...
Les laurétas pour l'année 2006 sont au nombre de trois et appartiennent à la catégorie Grandes Entreprises.
1er prix : Aprochim
Située à Grez-en-Bouere (Mayenne), cette société est spécialisée dans la décontamination d’équipements (transformateurs, cellules, condensateurs…) souillés par des PCB (Polychlorobiphényles, plus communément appelés Pyralène).
Aprochim a mis au point une technique propre et économique d’élimination des PCB en portant en phase gazeuse les PCB contenus dans les équipements, sans avoir à les démonter préalablement, puis à l’aide d’une très forte dépression, à les aspirer et ensuite à les condenser. Cela permet de traiter 15 tonnes par jour d’équipements contaminés. L’innovation développée par Aprochim est protégée par un brevet européen déposé en 2005 et l’installation de Grez est la seule installation de taille industrielle dans le monde.
La société a investi 1 500 000 euros dans ce projet (Recherche et Développement + installation industrielle), qui a permis de réaliser une économie annuelle de plus de 360 000 euros, de réduire le seuil de décontamination à un niveau proche de 0 ppm et de diminuer de façon significative la production d’émissions de composés organiques volatils. Elle envisage d’étendre cette technique à la décontamination de déchets pollués par des produits peu volatils.
2ème prix : SANDEN Manufacturing Europe
Cette société fabrique à Tinteniac (Ille-et-Vilaine) 3,7 millions de compresseurs de climatiseurs automobiles par an. Son activité génère chaque année 1 400 mètres cubes d’effluents liquides (émulsions de coupe, eaux de lavage des pièces, condensats de compresseurs..), devant être traités de façon spécifique. Ces déchets étaient auparavant envoyés par la route dans un centre de traitement spécialisé.
Dans le cadre de sa politique de réduction des déchets, l’entreprise a décidé de traiter en interne ses effluents, réduisant ainsi les nombreux transferts par camion.
La société développe une solution innovante couplant l’évaporation et le traitement biologique sur lits fixes des effluents huileux de l’usine. L’association de ces deux technologies permet de concentrer la quantité d’effluents qui ne représentent plus que 15 % du volume initial lorsqu’ils sont envoyés en destruction. Elle a investi 300 000 euros dans ce projet. Une économie annuelle de 165 000 euros a ainsi pu être réalisée grâce à la réduction des quantités d’effluents à traiter. Le coût du transport des déchets ainsi évité représente également 50 allers et retours de camion vers le centre spécialisé, soit 33 000 kilomètres. Cette technique innovante et maintenant éprouvée peut être utilisée sur des sites ayant de fortes contraintes de rejets et notamment ceux de l’industrie mécanique ou des métiers proches.
3ème prix : Verrerie du Languedoc (VDL)
Deux industries cohabitent sur le site de Vergèze : l’embouteillage Perrier et la Verrerie du Languedoc (VDL). Dans le cadre de la rénovation d’un de ses fours, VDL a choisi une technologie de chauffe oxygène-gaz naturel avec production d’oxygène. Afin d’optimiser l’efficacité énergétique et économique de son installation VDL a choisi de récupérer la chaleur contenue dans les fumées et de la revendre sous forme de vapeur ou d’électricité à Perrier.
Cette technologie consiste à refroidir les fumées sortant du four à 800°C, dans une chaudière produisant de la vapeur surchauffée. La chaudière abaisse la température des fumées en dessous de 200°C, température compatible à une filtration efficace au moyen de filtres à manches.
La récupération d’énergie sur les fumées permet d’économiser près de 450 tep par an. La filtration des fumées permet d’éviter les rejets de 56 tonnes par an de poussières. La consommation de gaz naturel est réduite de 30 % et les émissions d’oxydes d’azote de 90% grâce à l’oxycombustion. Les poussières récoltées sont stockées puis mises en décharge. Une étude est en cours pour recycler ces poussières dans la composition du mélange vitrifiable.