A l’heure de passer à l’extension des consignes de tri et d’augmenter en conséquence les capacités de son centre de tri, la Communauté urbaine de Limoges et ses collectivités partenaires ont choisi de changer de braquet, tout en conservant leur modèle d’exploitation en régie. Il en résulte un nouveau centre de tri, agrandi et surtout modernisé. Un chantier, confié à l’ensemblier Néos, faisant la part belle au tri mécanique et surtout au tri optique. Au cœur du process, se trouvent en effet sept machines de tri optique Pellenc ST Mistral +. Les résultats sont au rendez-vous.

Basé à Beaune-les-Mines, le centre de recyclage de Limoges, créé en 1998 et exploité par la communauté urbaine de Limoges Métropole, rassemble trois activités. Il abrite une plateforme de compostage recevant environ 10 000 t/an de déchets verts principalement issus des déchèteries de la collectivité, deux alvéoles de réception de la collecte départementale de verre (13 000 t/an) et un centre de tri des déchets d’emballages des ménages. Ce centre dessert l’agglomération de Limoges Métropole, le Syded - Syndicat départemental de la Haute-Vienne, Evolis 23, syndicat en charge de la collecte et du traitement des déchets sur la moitié de la Creuse, et une autre collectivité : Creuse Sud-Ouest. Cela représente en tout un bassin de plus de 450 000 habitants.

Le projet d’agrandissement et de modernisation de ce centre de tri nait en 2015 quand, sous le pilotage de l’Ademe, la communauté urbaine de Limoges Métropole, le Syded et Evolis 23 se rapprochent pour cogérer les questions stratégiques des équipements de traitement des déchets, avec en perspective la fermeture du centre de tri d’Evolis 23, d’une capacité de 5 000 t/an. L’installation de Limoges, construite en 1998, avait déjà connu différentes mises à jour dont la dernière datait de 2007. Réalisée par ArVal, cette opération avait permis de pousser la capacité de traitement du centre à 16 500 t/an. "Nous avons donc mis en place un schéma d’agrandissement et de modernisation de ce centre de tri, afin d’augmenter significativement sa capacité jusqu’à 24 000 tonnes par an et lui permettre de répondre aux conditions de l’extension des consignes de tri à tous les emballages plastiques", explique Mathieu Jarry, directeur de la propreté pour la communauté urbaine de Limoges Métropole. S’engagent alors les différentes étapes de construction du projet : sélection du maître d’œuvre (groupement dont le mandataire est Antéa) et du projet architectural (plan de circulation, cohérence avec l’existant) ; études d’exécution (soumises aux atermoiements de Citeo quant à la définition des flux à sortir) ; sélection de l’ensemblier… avant d’enclencher les premiers travaux au début de l’année 2019.

Défini par l’exploitant, le cahier des charges de la nouvelle installation insistait sur plusieurs enjeux. "Nous voulions un process robuste qui soit capable 'd’avaler les tonnes' tout prenant en compte notre volonté d’intégrer d’importants temps de maintenance", témoigne Matthieu Jarry. De fait, fidèle à son modèle de gestion en régie, la collectivité est attentive au bon entretien de l’installation, aux conditions d’accès facilités pour la maintenance des machines et plus généralement aux bonnes conditions de travail des personnels tant en ce qui concerne l’ergonomie et les cadences que ce qui touche à la sécurité. Autre point essentiel : la qualité de tri. "L’objectif est d’obtenir des balles de matières première secondaire dont la qualité réponde parfaitement aux préconisations des repreneurs", insiste l’exploitant qui annonçait clairement le coût d’investissement du nouveau process dans le cahier des charges : 9 M€.

Process industriel

Soumis à ces impératifs, l’ensemblier devait aussi faire entrer le process dans un hall de 1 300 m². "Les agrandissements ne concernent en effet que le hall de vidage dont la superficie a doublé et le hall de stockage des balles", précise Matthieu Jarry qui ajoute que si le cahier des charges définissait les performances et les grandes fonctionnalités du process, il laissait aussi toute latitude à l’ensemblier pour développer son propre savoir-faire et apporter son expertise : "Sur cette base, nous avons sélectionné l’offre de Néos, plus précisément une variante proposant quelques adaptations pour augmenter les performances de tri de l’installation avec des coûts d’exploitation un peu abaissés", poursuit le responsable du projet.

Par exemple afin d’éliminer les fines dès le début du process, l’ensemblier a préconisé l’installation d’un défineur - crible à disques - après le trommel. "Non seulement ce dispositif évite l’encrassement des machines mais il permet aussi d’éliminer les petits objets coupants, comme les seringues, qui causent des blessures aux valoristes", souligne Matthieu Jarry avant de poursuivre sur un autre exemple de collaboration. "Nos personnels, dont certains ont une vingtaine d’année d’expérience, ont pu travailler en concertation avec l’ensemblier pour développer des solutions originales et innovantes. C’est ainsi que l’entretien du trommel est sécurisé par une barrière immatérielle". Conçu pour sécuriser et simplifier la maintenance de l’équipement, ce dispositif de cellules photoélectriques se déclenche quand les agents ouvrent les panneaux latéraux d’accès au tambour de criblage. "Le trommel s’arrête et tourne librement sans la nécessité d’avoir à refermer tous les capots entre chaque mouvement", reprend le directeur. "Cela représente un gain de temps considérable pour cette opération quotidienne qui ne nécessite plus qu’une demi-heure au lieu de deux heures".

"L’ancien process de tri s’appuyait sur quatre machines : un trommel, deux cribles balistiques et un overband magnétique. Même si quelques équipements ont été conservés - une presse à balles, un compacteur de refus, un overband -, nous avons complètement démonté l’ancienne installation pour repartir d’une feuille blanche", reprend Franck Lafontaine, directeur technique pour Néos. "De fait, avec seize machines et 110 convoyeurs pour 1,4 km de longueur cumulée, le nouveau process rentre dans le bâtiment "comme dans une boîte à chaussures'", admet Franck Lafontaine. "Les machines font 90% du tri et les valoristes sont présents pour gagner les 5 à 8 points de plus de pureté, avec une réduction de moitié de leurs gestes techniques", se satisfait Matthieu Jarry. Une industrialisation du travail qui fait la part belle au tri mécanique et surtout au tri optique. "Les performances et la qualité de travail du process tout entier repose sur sept machines de tri optiques Mistral+ de Pellenc ST", assure l’exploitant. "C’est la première fois que nous faisions appel à cette technologie et nous étions très attentifs à ce que les machines répondent réellement à nos objectifs de performance, de fiabilité, de facilité de maintenance ou d’ergonomie d’utilisation". "Pour nous aussi c’était un beau challenge", remarque Marc Minassian, directeur commercial France du constructeur de machines de tri optique. "Nous sommes sur un schéma particulier, avec un modèle d’exploitation en régie par une collectivité. Qui plus est cette dernière n’avait pas d’expérience du tri optique et elle avait des questionnements quant à l’industrialisation de son centre de tri".

Points de vigilance

Au rythme de 24 000 t/an, soit un débit moyen de 10 t/h, la nouvelle installation doit assurer le tri des collectes multi-matériaux et emballages, toutes soumises à l’extension des consignes de tri. Et le tri optique est présent à chaque étape cruciale du process. "Nous avions défini quelques points de vigilance sur le process", ajoute Matthieu Jarry. "Par exemple, nous préconisions le traitement des films plastiques souples à partir d’un équipement de séparation mécanique, balistique ou aéraulique, associé à un trieur optique et à une table de tri en cabine". Pour répondre à cette demande et à la spécificité du flux des plastiques légers, Pellenc ST a mis en œuvre une Mistral+ "film". "Cette machine est équipée d’un Turbo Sorter", annonce Marc Minassian. Ce dispositif aéraulique, développé à l’origine pour le tri des papiers et désormais adapté aux films plastiques, permet de plaquer les matériaux sur le convoyeur, en amont du tri optique. "Le flux est ainsi stabilisé pour une meilleure reconnaissance optique et un tri optimal, ajoute le directeur commercial. Par ailleurs le Turbo Sorter permet de conserver une vitesse de 3 m/seconde. Sans ce dispositif, il faudrait ralentir la bande pour éviter l’envol des éléments légers sous l’effet de la vitesse du convoyeur".

"De même, pour garantir la régularité du flux de la ligne de tri des corps creux, nous avons demandé l’installation d’une trémie de stockage en amont de la cascade des trieurs optiques", reprend Matthieu Jarry. "Nous avons aussi été très vigilants sur la largeur de ces machines afin de garantir un débit suffisant". Toujours pour sécuriser le rythme de production de l’installation, même en mode dégradé, le tri du flux intermédiaire des corps plats est divisé sur deux lignes parallèles, avec un crible balistique suivi d’un trieur optique sur chacune d’elles. Dernier exemple sur le tri du flux "gros de magasin" : "Il dispose d’une machine dédiée, configurée en bi-canal, qui réalise un double passage afin d’en garantir la propreté finale", explique Marc Minassian.

Le marché laissait l’ensemblier libre de faire le choix quant au fournisseur des machines de tri optique. Seulement Néos a désiré associer l’exploitant à ce choix, lui garantissant que les performances seraient au rendez-vous quel que soit le candidat retenu. "C’est finalement vers le constructeur français Pellenc ST et la dernière génération de ses machines Mistral+ que nous avons porté notre décision", explique Matthieu Jarry. Un verdict motivé par des raisons inhérentes au process même, "notamment la largeur des machines mieux adaptée à l’implantation de notre chaîne", reprend l’exploitant. "Pellenc ST cochait toutes les cases tant sur la garantie du niveau de performance que sur la fiabilité des matériels. Et les améliorations portées sur les Mistral+ en matière de facilité de maintenance, d’entretien quotidien, de réglage et d’ergonomie de travail répondent parfaitement à ce que nous recherchons". "Nous avons été associé à ce projet dès le départ, ce qui nous a permis d’accompagner l’exploitant et de répondre à toutes ses interrogations sur l’adoption d’un process automatisé reposant sur les capacités du tri optique, en ce qui concerne les performances mais aussi la formation des opérateurs, l’ergonomie des machines, la maintenance, etc.", insiste Marc Minassian.

Installation évolutive

Attentif à la question du service après-vente, l’exploitant sait pouvoir compter sur les offres d’accompagnement proposées par Pellenc ST : les visites périodiques, la télémaintenance, l’exploitation des données récupérées en temps réel, la mise à jour et l’évolutivité des machines. "Le gisement entrant va obligatoirement varier dans le temps et nous sommes partis sur une dizaine d’année minimum d’exploitation de ce process. Nous souhaitons bien sûr disposer des outils qui nous permettront d’affiner régulièrement nos réglages pour conserver les niveaux de performances que nous nous sommes fixés", annonce Matthieu Jarry. "D’ailleurs notre cahier des charges prévoit l’évolutivité du process avec par exemple la possibilité d’ajouter un trieur optique chargé de trier un flux plastique en particulier. De même, dans l’éventualité d’une raréfaction du papier graphique dans les collectes, nous pourrons intervenir sur la proportion de cartons dans les JRM en modifiant les réglages de la Mitral+ dédiée à ce flux".

Par ailleurs, les opérations de tri en cabine étant sous-traité à une entreprise d’insertion (La boîte à papier), soit trente-six postes de valoristes répartis en deux équipes, l’exploitant n’a pas prévu d’installation de robot de tri dans l’immédiat. "Dans la mesure où nous n’aurions pas de personnels disponibles et où il faudrait augmenter la cadence sur un flux particulier, l’intégration dans la cabine d’un poste de tri robotisé serait néanmoins possible", reprend Matthieu Jarry.

D’ici là, après quatre mois de mise en service de la nouvelle installation, les résultats du process satisfont largement le Directeur : "On tourne à 11 t/h sans difficulté, donc au-delà des 10 t/h sur lesquelles Néos s’est engagé. La ligne des corps creux atteint même un débit de 8 t/h au lieu des 4,5 t/h prévus par le cahier des charges ; elle est d’une efficacité redoutable, ce qui permet au tri de la collecte emballage de quasiment rejoindre le niveau de performance de tri de la collecte multi-matériaux. La qualité des matières premières secondaires issues du tri est au rendez-vous, à notre grande satisfaction et à celle des repreneurs. A cet égard sur chacun des douze flux triés que le centre produit désormais, nous exigions un engagement de la part de l’ensemblier tant sur le taux de captage - 90 à 95 % selon le matériau - que sur le taux de pureté - 95 à 98%. Des nouveaux flux comme le papier graphique ou les différents plastiques répondent parfaitement aux exigences des repreneurs". Des résultats et des performances à mettre notamment au crédit des machines Pellenc ST.

Hubert de Yrigoyen

Crédits photos : H. Y.

Article Pellenc ST : Tri "high tech" à Limoges disponible en intégralité sur Recyclage Récupération.

Acteur incontournable du recyclage, la société FML (certifiée ISO 9001 et ISO 140001) propose aux industriels une gestion globale de leurs chutes métalliques et déchets tant sur le plan national qu’européen. Grâce à son expérience et avec une sélection de prestataires régionaux agréés, cette entreprise optimise les conditions d’achat par une revente directe vers les usines consommatrices et parvient à réduire significativement les coûts.

Maxime Lautard, dirigeant de FML, explique : "Nous mettons en place des bennes sur sites, toutes adaptées aux attentes de nos clients - industriels de l’automobile, équipementiers, constructeurs d’électroménager et autres… Nous prenons en charge la gestion administrative et commerciale des déchets, leur contrôle et leur suivi logistique. Une organisation réactive et efficace qui permet d’apporter une synergie et des relations d’affaires de proximité pour une valorisation optimale des chutes métalliques".

Article Gestion globale avec FML disponible en intégralité sur Recyclage Récupération.

A l’heure de son 25ème anniversaire, le spécialiste allemand URT (Umwelt und Recyclingtechnik) veut insister sur son expérience dans la conception de lignes de traitement des DEEE.

Des installations innovantes et standardisées qui se focalisent autant sur la réduction des coûts opérationnels que sur une automatisation élevée et un haut niveau de production. Une expertise qui s’applique à tous les types de DEEE : GEM Froid et Hors Froid, circuits imprimés, cartouches d’imprimantes et toners, écrans, tri des plastiques… Ainsi, malgré la pandémie de coronavirus, URT a construit quatre unités de recyclage de GEM Froid en 2020, portant à plus d’une cinquantaine le nombre d’installation URT dédiées au recyclage de ces équipements dans le monde.

"Des unités dont les process sont adaptés aux dernières lois et normes", insiste le constructeur qui a mis au point un système d’absorption au charbon actif pour récupérer tous les gaz et agents des mousses isolantes. "Un système efficace et économique puisqu’il ne requiert pas l’utilisation d’azote", ajoute URT. Avec des capacités de traitement allant jusqu’à 200 unités par heure, le process URT de recyclage de réfrigérateurs fait appel à un broyeur à 4 rotors. "Ce procédé de broyage lent ne produit pas de poussière, détaille URT. La durée de vie d’un jeu de couteaux permet de traiter jusqu’à 300.000 réfrigérateurs domestiques".

Article URT : l’expertise du froid disponible en intégralité sur Recyclage Récupération.

Fort de ses 12 années d’expérience, le Groupe Garonne, dont le siège et une agence sont basés à Mondavezan en Haute-Garonne, est le spécialiste qui accompagne ses clients dans la recherche et la personnalisation de la solution qui correspondra aux besoins de leur chantier.

Garonne Concassage Criblage, entité historique du groupe, est un des acteurs importants du marché français sur la vente et la location de matériel de concassage et criblage pour carrières, mines, centres de tri et recyclage. L’entreprise est concessionnaire français des marques d’équipements de concassage et criblage Anaconda, Gasparin, Gipo, IMS, Komplet et McCloskey ce qui lui permet de proposer à ses clients une large gamme de matériels mobiles de toute taille et pour tous les budgets.

L’implantation d’un dureau d’études au sein de l’entreprise en 2019 a permis à Garonne Concassage Criblage de renforcer son offre de services. Afin d’offrir une meilleure réponse au client dans le mobile comme dans le fixe, l’entreprise propose désormais à sa clientèle des prestations personnalisées de conception d’installations fixes sur-mesure.

De A à Z, cette nouvelle équipe accomplit en interne toutes les étapes nécessaires à la réalisation de ces installations : étude de projet, conseil, élaboration d’un cahier des charges, fabrication, assemblage puis livraison, montage et mise en service sur site.

Spécialisée dans la conception d’installations de carrières, Garonne Concassage Criblage est également en mesure de répondre à une multitude de projets pour les applications de tri, recyclage et valorisation de déchets de construction, démolition mais aussi du bois, végétaux, verre, métaux ferreux, déchets ménagers, commerciaux et industriels.

Via son entité Garonne Services, Groupe Garonne propose également ses services de SAV / Maintenance pour toute réparation ou modification d’installations sur la France entière.

Article Groupe Garonne : des solutions sur mesure disponible en intégralité sur Recyclage Récupération.

Spécialiste des machines de tri optique, le constructeur européen Tomra lance la cinquième génération de sa machine de tri Autosort et la dote pour l’occasion de ses derniers développements techniques. Parallèlement, il propose aussi un nouveau dispositif Speedair qui s’adresse particulièrement aux flux des produits légers. Enfin, Tomra annonce la prochaine sortie de sa première machine dotée d’un bras robotisé : l’Autosort Cybot. Autant de nouveautés destinées à accompagner les exploitants de centres de tri face à l’évolution des flux, de la réglementation et du marché des matières premières secondaires.

De fait, avec la dernière version de sa machine de tri Autosort, Tomra veut améliorer la cadence, la précision et la constance des performances de tri, même sur des matériaux complexes. Elle s’appuie pour cela sur une plus large gamme de capteurs et une solution de Big Data pour classer les objets.

La machine intègre en standard la technologie Sharp Eye, exclusivité Tomra qui améliore le tri des fractions complexes telles que la séparation des barquettes mono couche des bouteilles dans les flux PET, grâce à une meilleure efficacité lumineuse. Autre atout de l’Autosort, sa technologie de détection Flying Beam, brevetée par Tomra, qui agit sur la puissance lumineuse pour obtenir des performances plus élevées, même pour des applications complexes. "Avec le Flying Beam, chaîne de diffusion et d’acquisition des signaux, la lumière est dirigée par un miroir polygonal rotatif et projetée sur les objets situés sur le convoyeur. Ces derniers reflètent la lumière vers le module optique Sharp Eye qui assure une récupération maximale des signaux vers le spectromètre. Grâce à ce cheminement plus direct et plus efficace, l’intensité des signaux lumineux a été doublée sans augmenter la consommation énergétique. Cela abouti à une séparation plus précise des matériaux", détaille Damian Barnes, ingénieur commercial pour Tomra France, qui évoque jusqu’à 15% de performances supplémentaires sur certaines applications de tri.

Intelligence artificielle

Une acuité encore améliorée avec la nouvelle option Deep Laiser. "Ce dispositif élargit le champ d’application de la nouvelle Autosort en permettant la détection de matériaux échappant aux capteurs optiques jusqu’à une granulométrie de 4 mm", reprend Sylvain Merhand, ingénieur commercial pour Tomra France. Utilisant un capteur laser intégré dans le scanner de l’Autosort et basé sur la triangulation 3D, le Deep Laiser exploite une nouvelle série d’algorithmes de tri IOR - Reconnaissance Intelligente d’Objet - qui, combiné avec une nouvelle segmentation intelligente "Gain", améliore considérablement les performances de tri de la machine. "Les algorithmes examinent la composition matérielle de l’objet et fournissent à l’Autosort des informations plus approfondies, utilisées pour augmenter le rendement et la pureté de la fraction cible. Par exemple, quand on veut éjecter les cartouches de silicone en PE, sortir des contaminants polyester d’un flux de PET ou séparer les barquettes PET monocouche d’un flux de bouteilles", illustre Frédéric Durand, dirigeant de Tomra France. "C’est l’un des premiers systèmes deep learning entièrement intégré sur le marché du tri", insiste Sylvain Merhand, avant de noter que la nouvelle conception de l’Autosort la rend plus compacte par rapport à la version précédente. "Des composants tels que l’armoire de commande de la rampe mobile ont aussi été simplifiés et intégrés dans l’armoire principale", ajoute-t-il.

Tomra insiste aussi sur les améliorations portées à la rampe d’éjection de l’Autosort de 5ème génération. Cette rampe présente selon les applications jusqu’à 15 blocs de vannes différents. "Elle bénéficie d’une nouvelle conception mécanique qui offre jusqu’à 25% de puissance supplémentaire, et jusqu’à 15% de pression en moins pour la même qualité d’éjection. Par ailleurs, la montée en pression des électrovannes est plus rapide ce qui accentue encore la précision du tri, tant pour les matériaux lourds que pour les fines", explique Damian Barnes. "Le laps de temps entre détection et éjection peut aujourd’hui être encore réduit, chose particulièrement intéressante pour le traitement des objets roulants ou instables".

A ces nouvelles fonctionnalités, s’ajoute celles de l’interface de connexion des machines et de collecte des données en temps réel Tomra Insight. "Indépendamment ou en parallèle de la supervision de l’installation, les données des machines de tri sont analysées et compilées sous forme de tableaux et graphiques pour accompagner au quotidien les opérateurs dans leur prise de décision pour l’exploitation et la maintenance", précise Sylvain Merhand.

Stabilisation des légers

Autre nouveauté présentée par Tomra, son dispositif Autosort Speedair permet de stabiliser les matériaux légers (films plastiques, papiers…) convoyés à grande vitesse par les tapis de la machine de tri. "Le débit est amélioré d’autant, ainsi que la qualité du tri", note Damian Barnes. L’Autosort Speedair fonctionne avec des buses réglables qui envoient deux flux d’air permanents - vertical et horizontal - sur le convoyeur afin d’éviter le déplacement des matériaux. "Le système de bouclage d’air fermé a été développé avec des spécialistes dans le domaine de l’aéraulique ; il permet d’améliorer la balistique du produit à l’intérieur du caisson. Même si la vitesse des bandes transporteuses est accélérée jusqu’à son maximum, 6 m/s au lieu de 3 m/s, la qualité de tri à la sortie reste constante", insiste Damian Barnes avant de pointer la facilité des opérations de maintenance de ce système dont la conception mécanique - pas de capotage sur le convoyeur - amoindrit les probabilités de blocage et autres arrêts communs aux systèmes à grande vitesse.

La dernière innovation majeure de Tomra ne devrait pas faire son apparition sur le marché avant la fin de l’année 2020. Il s’agit bien sûr de sa première machine de tri à bras robotisé : l’Autosort Cybot. Une machine qui combine les technologies de reconnaissance proche infra-rouge et couleur, un capteur électromagnétique et de l’intelligence artificielle. "C’est le premier robot sur le marché à additionner 4 technologies : la spectroscopie dans le proche infrarouge (NIR) et la lumière visible (VIS), le deep learning (Deep Laiser) et, si nécessaire, l’induction pour la récupération des métaux ferreux et non ferreux", se félicite Frédéric Durand. "Son bras robotisé intègre un système d’aspiration pour séparer en simultané quatre fractions à partir d’un flux de matériaux, par taille, couleur et tout autre critère de tri. Avec un niveau de performances de l’ordre de 70 prises efficaces par minute, le Cybot peut accompagner les phases d’affinage à la fin des chaines de tri sur les lignes de refus par exemple". De quoi répondre à l’automatisation de plus en plus poussée des process de tri et de contrôle de qualité des flux comme le PEHD, le PET et le PP.

Crédits photos : Tomra

Article Tomra révise ses gammes disponible en intégralité sur Recyclage Récupération.

Kadant Paal, spécialiste allemand des presses à balles, annonce la nouvelle génération J de sa gamme de presse à balles Konti. A peine deux ans après la sortie de la série I, cette nouvelle génération met en évidence les capacités de développement du Groupe pour répondre aux besoins émergents du marché. Revue de détails.

"Nous avons orienté les améliorations de la nouvelle Konti J vers ce qui a toujours été associé à la gamme : qualité, fiabilité et robustesse. Des caractéristiques complétées par l’intégration de technologies 'intelligentes' pour faciliter l’exploitation". C’est ainsi que David Bruley, responsable commercial Kadant Paal pour la France, les pays francophones et le Maghreb, résume la stratégie du constructeur allemand quant à la présentation de sa nouvelle presse à balles au marché du recyclage. Une sortie qui se fait "avec l’objectif d’apporter une nouvelle efficacité opérationnelle et de garantir les meilleurs coûts d’exploitation", poursuit-il. "Nous avons travaillé sur la densité des balles, le dialogue homme-machine, l’optimisation du fonctionnement et de la maintenance, la réduction du temps d’arrêt des machines et le suivi de production à travers de nouveaux outils de communication". Tout un programme !

Canal XL

Commençons par la principale évolution technique de la Konti J : le canal, facteur primordial pour améliorer la densité des balles. Reprenant les caractéristiques de robustesse du canal de la Konti Waste, machine conçue pour la mise en balle des ordures ménagères, ce canal est plus massif et plus long. Kadant Paal le propose aussi en version XL avec une sur-longueur spécialement adaptée au conditionnement des plastiques ; tant il est vrai qu’avec ce type de matériau il est parfois difficile de garder une contrepression suffisante surtout avec de longues séries de balles.

C’est ainsi que le canal standard de la Konti 600 J est plus long de 700 mm par rapport à la précédente série I. Une longueur doublée (+1,4 m) pour la version XL. En complément, le pantographe a lui aussi été modifié pour plus de puissance et une répartition des forces optimisée. Ainsi la force du vérin pantographe est augmenté de 20% (presque 40% avec un canal XL) entre les séries I et J de la Konti 600. Les ingénieurs allemands ont aussi revu sa forme et sa position dans le but de mieux répartir la contrepression lors de la compression des balles. De même, la connexion du canal sur le châssis principal de la presse a également été renforcée pour accepter les efforts supplémentaires auxquels l’ensemble est soumis. Ces changements structurels se traduisent par un gain de poids significatif entre les séries I et J des presses Konti : +1 à 6 t pour les petits modèles de canal (0,75x1,10 m) et +4 à 8 t pour les sections de canal d’1,10x1,10 m.

"Selon le type de plastiques, les premiers tests ont permis d’obtenir une augmentation de 15 à 25% de la densité des balles", illustre David Bruley. "Des balles plus denses, donc plus lourdes, ce qui se traduit pour les exploitants par moins de balles pour la même quantité de matières traitées, avec les économies qui en découlent en termes de manutention, de temps de production, de ligaturage, de stockage ou de chargement de camion".

Flux mixtes

Autre conséquence de l’augmentation de la densité des balles, notamment pour les plastiques, les efforts demandés au ligaturage s’accroissent aussi. Le constructeur a donc travaillé à minimiser le risque de casse des fils. "Afin d’amoindrir les frottements auquel les fils de fer sont soumis lors de leur passage dans le canal, ils bénéficient d’un cheminement élargi", reprend le responsable commercial tout en soulignant que si le diamètre des orifices du cheminement est élargi, l’interstice de passage des fils entre la balle et l’extérieur du canal n’a pas été modifié afin de prévenir tout phénomène de bourrage. Ce cheminement est aussi adapté au passage de ligaturages plastiques, utilisés par exemple pour lier les balles de CSR. "Kadant Paal propose ainsi une presse capable de s’adapter aux nouveaux besoins du recyclage, avec de plus en plus de plastiques et le développement de la production de CSR. Une mixité des usages - matières recyclables ligaturées avec du fil de fer / matières valorisables liées par des fils plastiques - à laquelle la Konti J répond parfaitement", résume David Bruley.

Côté maintenance, de nouvelles portes d’accès sécurisées ont été aménagées sur la trémie de chargement ou à l’arrière du poussoir, bien utiles par exemple pour faciliter les opérations de nettoyage ou le passage des fils de ligaturage. Et pour limiter les interventions de maintenance, Kadant Paal a amélioré des points sensibles pour la fluidité de la production : guidage des aiguilles du tire-fil par des bagues auto-lubrifiées, guidage des noueurs sur des manchons faciles à démonter, guidage du poussoir par des patins en acier… "Des améliorations pour minimiser la fréquence de remplacement des pièces d’usure, diminuer les temps d’arrêt de maintenance et les coûts associés", pointe David Bruley.

Presse ATEX

L’interface "homme-machine" a lui aussi été particulièrement travaillé par les ingénieurs Kadant Paal. La Konti J adopte ainsi un nouvel écran de contrôle, quasiment deux fois plus grand que sur la série I, qui assure la visibilité et le contrôle des paramètres de fonctionnement et des périodes de maintenance de la machine. "A cet égard, les périodes de maintenance se basent désormais sur le nombre de cycle réalisés par la machine plutôt que sur le nombre des heures de fonctionnement", souligne David Bruley avant de détailler : "L’interface donne accès au suivi et à la transmission des données sur la qualité de la production, permet la visualisation des opérations à l’écran, le contrôle des fonctions spécifiques (sec/mouillé par exemple), des recettes dynamiques, du nombre de moteurs activés (utile pour la mise en balles d’aluminium), le contrôle du ligaturage ou l’inhibition du signal sonore".

Et parmi les nouvelles options proposées sur la Konti J, Kadant Paal insiste sur la protection de l’entrée des câbles dans l’armoire de commande par un couvercle métallique. "Fini les câbles dégradés par les rongeurs", explique David Bruley, avant d’évoquer une autre option : "la mise en balles d’aluminium" où, pour répondre aux nouvelles recommandations de Citeo, l’ensemble des capteurs et actionneurs situés à proximité de la zone de compression sont de type ATEX.

Enfin, l’outil de contrôle à distance PaalConnect, permet de suivre en temps réel les données de production de la presse à balles depuis un smartphone ou un ordinateur. "Des informations mises à jour toutes les 30 secondes, archivables, qui garantissent autant un niveau d’information optimal sur un ou plusieurs sites que la gestion de la maintenance des machines", ajoute David Bruley qui évoque la prochaine intégration de la consommation électrique des machines. "Le dialogue Homme-Machine nouvelle génération de la Konti J, combiné au PaalConnect, permet d’augmenter l’efficacité opérationnelle des exploitants. Autant d’informations pertinentes obtenues rapidement et au bon moment pour les accompagner dans la gestion quotidienne de leurs machines", conclut le responsable commercial.

Autant de faits qui pourront être vérifiés sur le terrain puisque les premières presses Konti J seront prochainement installées en France : une Konti 600 J, de 160 t de force de compression, à liage horizontal, avec canal XL à section 1100x1100 mm, pour le tout nouveau centre de tri des collectes sélectives de Semardel, en Essonne ; et une Konti V 425 J, dotée de 3 moteurs de 75 kW, à liage vertical et équipée d’un perforateur, à destination d’un centre de tri nouvelle génération de Noidans-le-Ferroux, en Haute Saône, exploité par Paprec.

Crédits photo : Kadant Paal

Article Konti J : quand la tradition rencontre la technologie disponible en intégralité sur Recyclage Récupération.

Dernière arrivée dans la gamme des presses cisailles Copex, la série S-Wing (S pour Static et Wing pour volets) annonce, selon le constructeur breton, "10 à 20% de gain de temps sur les cycles de travail".

Des machines stationnaires et polyvalentes qui se déclinent sur trois unités de respectivement 650, 900 et 1.000 tonnes de force de coupe. Elles se distinguent notamment par leur caisse renforcée (6,5 m, 7 m, 8 m) adaptée au traitement des ferrailles légères à mi-lourdes, dont les volets présentes une puissance importante sur la matière (700 t pour chaque volet pour la S-Wing 1.000 t) permettant une fermeture rapide de la caisse sans forcer. "Les deux volets possèdent une surcourse de 10° permettant de réduire les frottements et l’usure, mais surtout de faciliter la fermeture de la caisse lors de passage de ferrailles encombrantes", détaille Copex, avant de signaler la protection des vérins des volets contre les éventuelles chutes de ferrailles. Le pousseur, qui repose sur des tôles d’usure rainurées sur le fond de caisse, est lui aussi équipé d’une jupe sur l’intégralité de sa course, ce qui le protège contre le risque de rayure lié au retour de ferrailles.

Les presses cisailles S-Wing bénéficient aussi de la fiabilité du guidage rallongé du coulisseau et d’une nouvelle conception de l’hydraulique et des automatismes. "Ainsi, les mouvements de la cisaille et du presseur sont activés simultanément, ce qui élimine les temps improductifs de la machine et offre 10 à 20% de gain de temps sur les cycles de travail, avec autant de bénéfice pour la production", illustre le constructeur. A cet égard, afin d’augmenter la production en chargeant la ferraille en temps masqué, Copex propose d’équiper la S-Wing d’une benne de chargement. Il insiste aussi sur la facilité d’implantation de la machine par un génie civil simple et économique, avec la possibilité de choisir le sens de caisse (à la commande).

Intégrée dès la conception des machines, la facilité de maintenance améliore elle aussi les conditions d’exploitation. De ce fait, la tête de coupe et la caisse de compression sont équipées d’une lubrification automatique intégrale. Par ailleurs, les presses cisailles S-Wing bénéficient d’un contrôle dynamique du niveau d’huile, ce qui permet d’éviter une perte d’huile importante et tout risque de pollution.

Idem pour le remplacement des lames : Copex a conçu une plateforme et un outillage spécifique qui permet de réaliser l’opération en toute sécurité avec 2 opérateurs en 2 heures de temps et sans nécessité de porter les lames. Enfin, le constructeur propose un conteneur insonorisé pour abriter la centrale hydraulique, l’armoire électrique, voire l’aéroréfrigérant qui se trouve ainsi protégé contre les chutes éventuelles de ferraille.

La maintenance, les prévisions d’entretien ainsi que tous les paramètres de fonctionnement des presses cisailles S-Wing sont accessibles via un écran tactile qui permet de visualiser en temps réel l’état des capteurs et des actionneurs. L’opérateur y dispose des informations sur l’état de chaque mouvement et il peut également accéder aisément aux paramètres de production et procéder au diagnostic des pannes. De surcroît, via un modem, les S-Wing bénéficient des services de télé-maintenance permettant de contrôler et modifier les entrées-sorties, de visualiser voire modifier les paramètres d’un cycle pendant le fonctionnement de la machine.

Article Copex : série S-Wing disponible en intégralité sur Recyclage Récupération.

Constructeur de presses, cisailles et broyeurs destinés à la revalorisation des déchets métalliques depuis 1947, Lefort a fondé sa réputation sur la conception de machines robustes, fiables et performantes, particulièrement adaptées à l’industrie spécifique et exigeante du recyclage. "Chaque machine sortant de nos usines est le résultat de plus de 70 années d’expérience et de savoir-faire, mondialement reconnu", pointe Julien Lefort, Directeur marketing de l’entreprise familiale. "Nos équipements sont distribués via notre propre filiale couvrant la totalité de la France et de la Suisse Francophone, avec la garantie d’un service rapide et efficace".

Dernière innovation du constructeur, sa nouvelle gamme de presses-cisailles Koloss, avec leurs forces de coupe allant de 1 000 à 1 750 tonnes (force de l’écraseur : 240 à 500 tonnes ; force du pousseur : jusqu’à 340 tonnes), entre dans la catégorie des machines de série lourde. "Pesant jusqu’à 500 tonnes, ces unités extrêmement robustes et productives sont conçues pour presser et cisailler de très larges variétés et quantités de ferraille", reprend Julien Lefort, avant d’expliquer que chaque client peut configurer sa machine idéale en fonction des produits traités et afin d’atteindre ses objectifs de production : "Nos experts produits et nos ingénieurs les accompagnent dans cette démarche". De fait, Lefort propose deux types de bacs de compression différents, brevetés : le bac à compression latéral (L) ou le bac à volets (TS), disponible en version 8 et 10 mètres. "La motorisation et le système hydraulique sont configurés afin d’optimiser les performances tout en garantissant une souplesse d’utilisation, poursuit le constructeur. De même, une plateforme de sécurité avec cabine peut être installée afin d’utiliser la machine en toute sécurité et tout confort".

La gamme Koloss se caractérise aussi par certaines caractéristiques propres à la conception Lefort comme les différents cycles automatiques, la fonction casse-rail et casse-fonte au niveau de la cisaille, l’écraseur à peigne breveté qui retarde l’usure et les risques de blocage de l’écraseur ou la sur-course des mouvements.

Lefort se satisfait enfin d’une année 2020 "record" pour ses machines de série lourde : "Plusieurs machines 'hors-normes' ont été vendues ces derniers mois", indique Julien Lefort. "Notamment deux cisailles latérales, équipées d’un bac de compression de 10 mètres de long ! Ces machines vont travailler 24 heures sur 24 pour le compte d’un grand aciériste qui a sélectionné notre marque après une analyse complète de notre process de fabrication et la validation d’un cahier des charges extrêmement stricte. Plusieurs sociétés reconnues situées en France ou dans le reste de l’Europe nous ont également renouvelées leur confiance". Et, afin de garantir des délais raisonnables et d’anticiper les futures demandes, le constructeur anticipe la construction de certains modèles très demandés. "Nous venons par exemple de vendre une 1.400 tonnes 'de stock', disponible en quelques semaines, qui quittera l’usine dans les prochains jours pour rejoindre le site d’un nouveau client", conclut Julien Lefort.

Article Lefort : nouvelle gamme lourde disponible en intégralité sur Recyclage Récupération.

Fabricant d’outils de manutention depuis 1973, Seram a choisi l’électricité pour alimenter ses grues. "Dès 1984, nous avons pensé à des grues plus grandes, avec une capacité de charge plus importante", explique le constructeur catalan. "Nous avons alors inventé la grue électrique équilibrée - brevet exclusif pour Seram - qui nous a permis de réduire de manière importante la taille de nos motorisations, et donc la consommation électrique des machines. Nos grues électriques équilibrées représentent 70% d’économie d’énergie face à une grue thermique, et 50% d’économie d’énergie face à une grue électrique non équilibrée".

Ces engins bénéficient en outre d’autres avantages comme une maintenance à moindre coût : pas de frais de gasoil, de remplacement de filtres gasoil, d’huile moteur, remplacement filtres d’huiles moteur… "Nos grues de manutention n’émettent pas de gaz carbonique et leur fonctionnement est silencieux", insiste Seram, qui a construit au début de l’année 2020 un deuxième site de production à Rivesaltes pour répondre aux demandes croissantes de grues et de convoyeurs.

C’est aussi en 2020 que le constructeur a introduit une série d’innovation sur ses grues équilibrées. Une nouvelle gamme de machines pour lesquelles le confort est amélioré, ainsi que leur efficacité notamment via les performances du système hydraulique des grues. "Nous avons rehaussé et avancé la cabine afin d’optimiser la visibilité de la zone de travail, permettant ainsi d’avoir une vision panoramique sur le chantier", poursuit Seram, qui a aussi aménagé un local technique sur ses nouvelles grues. Cet espace intègre toute la partie électrique et hydraulique - groupe motopompe, refroidisseurs, armoire électrique… - ce qui contribue à préserver ces organes des intempéries et à faciliter leur maintenance. Par ailleurs, un escalier d’accès facilite et sécurise l’installation des opérateurs à leur poste de travail.

Des perfectionnements non seulement introduits sur les grues de manutention mais aussi sur d’autres équipements comme les convoyeurs. "Nous avons renforcé la structure des tapis afin qu’ils soient plus performants face à des cisailles et des broyeurs de plus en plus puissants", détaille Seram qui a également ajouté à ses convoyeurs des bacs de récupération des terres, ce qui facilite le nettoyage du chantier. Enfin une passerelle a été ajoutée pour rendre la maintenance plus aisée. Et pour répondre aux besoins des aciéristes qui souhaitent avoir une ferraille le plus propre possible (sans terre, ni sable) le constructeur propose des tables vibrantes équipées de cribles et des électro-aimants.

Article Seram : gammes améliorées disponible en intégralité sur Recyclage Récupération.

Le fabricant canadien d’équipements de tri, Machinex, se félicite de la prochaine installation de deux robots de tri SamurAI en France, pour le compte du Groupe Veolia. Une opération prévue à l'été 2021, dans le cadre de la modernisation du site de Portes-lès-Valence portée par trois syndicats de la Drôme et de l'Ardèche : le Sytrad, le SYPP et le Sictoba.

Ces deux robots SamurAI de dernière génération intègreront un nouveau process de tri de collectes sélectives qui permet l’extension des consignes, en offrant de réelles garanties de performances. Un premier robot simple sera installé sur la ligne des refus pour récupérer des valorisables, tandis qu’un robot double siègera sur un convoyeur bi-canal pour effectuer le contrôle de la qualité des flux de PET Clair et de PE/PP.

"De quoi concrétiser les ambitions de Machinex sur le marché français, ceci grâce au travail effectué par notre équipe des ventes depuis le Canada, débuté il y a quelques temps", se réjouit le constructeur qui s’est doté d'un service après-vente français, réparti de façon homogène sur le territoire, pour répondre aux attentes de ses clients. Une présence renforcée de la société canadienne, basée dans la province de Québec, avec l’arrivée au printemps dernier d’une force de vente en France, via la nomination de Pierre-André Ruisi, chargé de gérer le commerce et le SAV local.

Le constructeur souhaite également se distinguer par les solutions de financement qu’il propose pour ses robots trieurs : "Notre offre de location convient parfaitement au business model des grands Groupes", illustre Pierre-André Ruisi. "Ils bénéficient ainsi de la garantie d’une exploitation optimale de l’engin pendant toute la durée du marché, avec une éventuelle période de renouvellement du matériel, ce qui leur assure le bénéfice permanent des dernières avancées techniques. Et à la fin du contrat d’exploitation, la machine ne leur reste pas sur les bras".

Machinex insiste enfin sur la gamme complète d’équipements périphériques qu’il développe pour être intégrés dans les centres de tri de collecte sélective, de déchets municipaux, de pré-tri pour la valorisation énergétique ou encore de déchets de construction et démolition. Il évoque notamment ses presses à balles horizontales de grande capacité, permettant d'atteindre les prescriptions techniques minimales en vigueur, ainsi que ses séparateurs optiques à haut rendement, complètement repensés en termes de maintenance et d'accessibilité. "Notre objectif reste le même : collaborer avec les ensembliers Français en proposant des machines à la pièce pouvant être intégré clé en mains", conclut Machinex.

Article Le SamurAI de Machinex s’implante en France disponible en intégralité sur Recyclage Récupération.